Mei 2025
Circulariteit van glas wordt steeds groter
Binnen
Pakweg 10 procent van de warmte in gebouwen gaat via ramen en kozijnen verloren. Die bestaan voor het grootste gedeelte uit glas, en dat is met jaarlijks bijna honderdduizend kilo afval een van de grootste bouwstromen. Sinds de invoering van de UPV (uitgebreide product verantwoordelijkheid) in 2002 wordt ruim 80 procent hergebruikt. Vooral recycling van hoogwaardig glas biedt kansen voor circulariteit. Welke vernieuwingen zien we de laatste jaren?
In tegenstelling tot wat je zou denken, is glas geen uitvinding van de mens: in de lava van vulkanen zit een stof die sterk op glas lijkt. Het eerste vlakglas werd uitgevonden door de Romeinen. Dat glas gaf wel licht door, maar was nauwelijks doorzichtig. Tot de 19e eeuw maakte men glas door de basisgrondstoffen – ruim 70 procent zand, circa 14 procent soda voor verlaging van het smeltpunt, en kalk om het glas uit te laten harden – in kleine ovens te smelten en die met een blaaspijp tot ruitjes te maken. Het was zwaar, ambachtelijk werk – het proces duurde soms meer dan veertien uur – dat eeuwenlang van vader op zoon werd overgedragen. Daarom zie je op schilderijen van voor 1850 ook geen grote glasvlakken.
Pas bij de opkomst van (stoom)machines slaagde men erin om veel grotere formaten te vervaardigen. Dat weerspiegelde zich vooral in de architectuur van na ongeveer 1850: grote etalageruiten voor het winkelend publiek.
In 1952 vond Pilkington (Lancashire, UK) een nieuwe methode voor glasproductie uit: de grondstoffen worden eerst verhit tot een temperatuur van boven de 1.500 °C, het gebruikelijke procedé. Daarna gebeurt er iets nieuws: de vloeibare glasmassa stroomt over een bad met tin waarop de massa blijft drijven. Dat zorgt ervoor dat de onderkant volkomen glad wordt (vandaar de naam floatglas) en, na verloop van tijd door de druk, de bovenkant eveneens. Floatglas is nu de standaard voor uiteenlopende soorten vlakglas, van isolatieglas en gelaagd glas tot autoruiten en spiegelglas.
In de 16e en 17e eeuw werden grotere ramen opgebouwd uit kleine ruitjes.
Recycling
Glas kent een unieke eigenschap: als het niet is verontreinigd, kan oud glas oneindig worden omgesmolten. Daarmee is het een voorbeeld van circulariteit. Dat is niet van vandaag of gisteren. Feniciërs, de eerste zeevaarders in de Méditerranée, vonden in de eerste eeuw voor Christus de blaaspijp uit waardoor het gemakkelijker werd om glas om te smelten. Het was een vrij duur product, waarvan het procedé angstvallig geheim werd gehouden. Italiaanse handelaren in de 13e eeuw accepteerden glasscherven als betaalmiddel voor hun flessen en glaswerk.
Na de Middeleeuwen ontdekten ook anderen het geheim en kwamen er steeds meer glasblazerijen op. Zo tonen archeologische vondsten in Zeeland en Limburg aan dat glasscherven in de 16e en 17e eeuw werden omgesmolten. Soms ging dergelijke pre-industriële recycling behoorlijk ver: zo verbood de stad Veere in de 18e eeuw de uitvoer van glasscherven, omdat dit ten koste van hun eigen glasproductie zou gaan.
Snel door naar de huidige tijd: sinds de jaren ’70 van de vorige eeuw kent Nederland glasbakken voor inzameling van glazen, flessen en potten. Omdat er ruim voldoende glas van de consumenten terugkwam, loonde het om recyclingfabrieken op te zetten. Dat gaf een impuls aan de glasindustrie voor een inzamelingssysteem voor glas uit de bouw. Glasscherven vinden nog steeds hun weg naar de ovens: oud glas verlaagt het smeltpunt, bespaart energie en daarmee geld. Sinds 2014 moet oud vlakglas van meer dan 1 m2 aan de bron (lees: op de werkplaats) worden gescheiden om daarna – dus zonder strips, folie, ijzer en andere vervuilingen – naar een van de vele recyclingfabrieken te gaan.
Jaarlijks komt ruim negentig miljoen kg vlakglas VRIJ bij renovatie of sloop
Naar circulariteit
Maar is al dat oude glas wel geschikt voor verwerking tot nieuw glas? Anders gesteld: kan de glassector met dat ingezamelde glas honderd procent circulair glas produceren? Dat is nog niet het geval. Weliswaar staat Nederland, dankzij het inzamelingssysteem en de uitgebreide product verantwoordelijkheid (UPV), met 82 procent qua recycling bovenaan in Europa, toch is slechts een klein deel van dat glas circulair. Dat wil zeggen dat oude glasplaten, eventueel met aanpassingen, direct opnieuw worden gebruikt. Jaarlijks komt ruim negentig miljoen kg vlakglas bij renovatie of sloop vrij. Meer dan driekwart daarvan gaat, vermalen en gesmolten, naar laagwaardige toepassingen zoals flessen, glaswol en verpakkingsmateriaal.
Voor de CO2-balans maakt dat overigens geen verschil: 1.000 kg glasscherven levert een CO2-besparing van 570 kg op. Daarnaast reduceer je met die hoeveelheid scherven 1.200 kg aan primaire grondstoffen. Wel kan je dergelijk glas niet meer voor hoogwaardige producten gebruiken. Hoogwaardig glas gaat minstens enkele decennia mee en heeft een hoge isolatiewaarde. Voorlopers in de glasindustrie hebben dat in de gaten gekregen en proberen om zoveel mogelijk hoogwaardig (isolatie)glas op andere manieren opnieuw in te zetten.
Art Nouveau etalage met grote ruiten uit circa 1880 in Porto (Portugal).
(Half) circulair glas
Een van die bedrijven is GSF Glasgroep uit Almere. Het bedrijf heeft een samenwerkingsverband met Hemubo, een naburige bouwaannemer die vastgoed en civiele objecten renoveert en onderhoudt. Sinds 2022 demonteert GSF oud isolatieglas via een eigen productielijn. Begin vorig jaar is een nieuwe, volautomatische ontmantelingslijn in gebruik genomen.
Zo’n 30 procent van het oude isolatieglas dat GSF binnenkrijgt, is op een of andere manier beschadigd en gaat retour via Vlakglas Recycling Nederland. Het grootste deel kan het bedrijf echter uitstekend opwaarderen tot (bijna) circulair glas onder de naam isoMAX, het eerste in zijn soort ter wereld. IsoMAX is sinds vorig jaar opgenomen in de Nationale Milieudatabase en draagt bij aan verlaging van de MPG (milieu prestatie gebouwen) -score, nodig voor aanvragen voor omgevingsvergunningen en subsidies.
IsoMAX onderscheidt zich doordat op het oude isolatieglas een nieuwe, gecoate tegenruit wordt geplaatst, waardoor een HR++-isolatieglasunit ontstaat die voor de helft circulair is. Volledig circulair met twee bestaande glasplaten kan ook, maar heeft een lagere isolatiewaarde. Dit glas heeft een CO2-impact van slechts 0,009 kg/m2 beglazing, een reductie van circa 95 procent ten opzichte van nieuw vlakglas (1,73 kg/m2). Door nieuwe samenwerkingsverbanden is IsoMAX sinds vorig jaar op steeds meer plekken verkrijgbaar. Het wordt onder meer afgenomen door woningcorporaties zoals Eigen Haard en Stadgenoot (Amsterdam) en QBuild, een bekende renovatiespecialist.
Een andere partij die deels circulair isolatieglas toepast, is Caspar de Haan. Opgericht in 1749 is Caspar de Haan onderhoud & renovatie het oudste, nog bestaande bedrijf in Eindhoven, actief in maatschappelijk vastgoed. Net als GSF krijgt het gedemonteerd glas aangeleverd dat men tot een nieuwe ruit transformeert. Het buitenblad bestaat uit het oude paneel vlakglas, het binnenblad uit een nieuw paneel HR gecoat vlakglas. De verkoopprijs is vrijwel hetzelfde als standaard HR++-glas.
Zorgvuldig demonteren VAN vlakglas en dat gedeeltelijk hergebruiken, is meest kansrijk
Glasdesign heeft de Innovatieprijs van de Glas Award 2025 gewonnen. Bij de renovatie van het WTC Rotterdam is 100 procent gebruikt glas toegepast.
Onderzoek
Ondertussen zijn verschillende partijen, zowel onderzoeksinstellingen als kennisbedrijven en de glasindustrie, druk bezig met het ontwikkelen van innovatieve concepten. Omdat het over de grootste retourstroom uit de bouw gaat, levert zelfs een klein percentage veel volume (en dus besparingen) op. Bovendien blijkt geschikt zand voor vlakglas schaars te worden, terwijl de vraag naar nieuw vlakglas voor de bouw elk jaar 250.000 ton bedraagt en stijgende is. Circulariteit is dus een noodzaak.
Een van de opleidingen die circulair glas al vanaf 2020 onderzoekt, is een consortium onder leiding van de Hogeschool van Amsterdam (HvA). Aan het onderzoek werken onder meer TU Delft, TNO, verschillende brancheorganisaties en bijna 25 bouwpartijen uit vooral de glassector mee. Het project ‘100 procent hergebruikt isolatieglas’ dong vorig jaar nog mee naar de RAAK-Award, ingesteld door regieorgaan SIA die praktijkgericht onderzoek van hogescholen met maatschappelijke impact ondersteunt en stimuleert.
Volgens de onderzoekers is het zorgvuldig demonteren van vlakglas en dat gedeeltelijk hergebruiken het meest kansrijk (ondanks dat isoMAX, het nieuwe product van GSF, pakweg 10 procent duurder in de productie is). Daarnaast biedt het opwaarderen van standaard vlakglas en hergebruik van speciaal vlakglas perspectieven, zo stelt de HvA. Velux, fabrikant van dakramen, rolluiken en zonwering, heeft daar al enige ervaring mee. Hun dakramen bestaan deels uit gehard glas (buitenkant), voor het andere deel uit gelaagd glas (de binnenkant). Normaal glas valt volgens Velux goed te gebruiken voor circulair gehard glas en gelamineerd vlakglas, maar daaraan kleven nog haken en ogen. Het vervolgonderzoek van de HvA – dat tot 2026 loopt – spitst zich nu toe op harden en lamineren van gebruikt vlakglas en bestaand warmte-isolerend gecoat vlakglas.
Materialenakkoord
De toegenomen diversiteit aan vlakglas en eisen van afnemers zijn voor de glassector een technische uitdaging die steeds meer bedrijven omarmen. Deze zomer wordt een bouwmaterialenakkoord tussen het Rijk en marktpartijen gesloten waarin, door middel van ketenafspraken, circulariteit van glas en verduurzaming in de bouwsector centraal komen te staan.
Tekst: Tseard Zoethout
Fotografie: iStock